파이버 레이저 절단기로 절단할 수 있는 두께는 얼마나 됩니까?

지난주에 한 남자가 25mm 철판 덩어리를 들고 우리 가게에 들어왔습니다. '내 친구가 당신의 레이저로 이것을 절단할 수 있다고 하더군요. 내 생각엔 그 사람이 레이저로 꽉 차 있는 것 같아요.'

나는 이것을 많이 얻습니다. 사람들은 레이저가 최대 몇 밀리미터에 달하는 얇은 판금에 사용된다고 생각합니다. 그들은 YouTube 커팅 종이와 판지에서 본 작은 데스크톱 장치를 상상합니다.

'나를 따라오세요'라고 말하고 우리는 3000W 광섬유 레이저로 걸어갔습니다.

2분 후, 그는 완벽하게 절단된 두 개의 철판 조각을 들고 방금 마법을 목격한 것처럼 깨끗한 가장자리를 바라보고 있었습니다.

'도대체 어떻게 그런 일을 하는 거죠?'

좋은 질문입니다. 그리고 제가 이곳 Precise Laser 에서 거의 매일 대답하는 것이 바로 이것입니다. 레이저 절단기 .

간단한 대답(실제로는 간단하지 않음)

대부분의 사람들이 알고 싶어하는 사항은 다음과 같습니다. 레이저로 절단할 수 있는 가장 두꺼운 재료는 무엇입니까?

빠른 전화번호:

• 탄소강: 올바른 설정으로 최대 40mm

• 스테인레스 스틸: 최대 25mm

• 알루미늄: 최대 20mm

• 구리/황동: 최대 12mm(고통스럽습니다)

그러나 여기에 문제가 있습니다. 그 숫자가 전체 이야기를 말해주지는 않습니다. 레이저가 무언가를 절단 할 수 있다고 해서 절단 해야 한다는 의미는 아니며 작업이 완료될 때까지 기다려야 한다는 의미는 아닙니다 .

'최대' 두께에 대해 아무도 알려주지 않는 것

지난 달에는 20mm 스테인리스 스틸을 절단하기 위해 특별히 2000W 시스템을 구입한 고객이 있었습니다. 기술적으로는 그렇게 할 수 있습니다. 하지만 시간이 얼마나 걸리고 가장자리가 어떻게 생겼는지 봤을 때 그는 만족하지 않았습니다.

'이건 쓰레기야'라고 그는 거칠고 산화된 절단면을 가리키며 말했습니다. '내 플라즈마 절단기는 이것보다 더 낫습니다.'

그는 틀리지 않았습니다. 레이저는 절대 한계에서 절단을 하고 있었습니다. 느리고, 거칠고, 값비싼 질소 가스를 미친 듯이 태우고 있었습니다.

내가 그에게 미리 말했어야 할 내용은 다음과 같습니다.

2000W 레이저가 20mm 스테인리스를 절단 할 수 있다고 해서 반드시 그래야 한다는 의미는 아닙니다 . 생산 작업의 경우 동일한 레이저가 12-15mm 스테인리스 절단에 훨씬 더 적합합니다. 더 빠르고, 더 깨끗하고, 더 저렴하게 실행할 수 있습니다.

진짜 질문은 '최대 두께는 얼마입니까?'가 아니라 '어떤 두께가 속도, 품질, 비용의 균형을 가장 잘 맞추는가?'입니다.

전력 대 두께 - 실제 이야기

모두가 더 많은 와트 = 더 두꺼운 절단을 생각합니다. 사실이지만 그렇게 간단하지는 않습니다.

12mm 탄소강을 아름답게 절단하는 1000W 기계가 있습니다. 고객이 '2000W를 구입하면 24mm를 절단할 수 있나요?'라고 묻습니다.

아니요. 2000W는 약 20mm 탄소강을 잘 절단합니다. 두 배의 힘은 두 배의 두께와 같지 않습니다.

왜? 물리학이 방해가 됩니다. 두꺼운 재료는 다음을 의미합니다.

• 더 많은 열을 발산

• 보조 가스가 용탕을 불어내기가 더 어려워집니다.

• 빔은 절단에서 더 깊은 곳에 초점을 맞춰야 합니다.

• 모든 것이 더 어려워질 뿐이야

실제 두께 대비 전력 분석:

1000W 파이버 레이저:

• 10mm 탄소강: 버터처럼 절단, 4미터/분

• 12mm 탄소강: 여전히 양호함, 2.5미터/분

• 15mm 탄소강: 가능하지만 느림, 0.8미터/분

2000W 파이버 레이저:

• 15mm 탄소강: 빠르고 깨끗함, 3미터/분

• 20mm 탄소강: 좋은 품질, 1.5미터/분

• 25mm 탄소강: 기술적으로 가능합니다. 0.3미터/분(걱정하지 마세요)

패턴이 보이나요? 모든 전력 수준에 적합한 지점이 있습니다.

다양한 재료, 다양한 규칙

탄소강 - 쉬운 것

탄소강은 레이저 절단의 골든 리트리버와 같습니다. 친숙하고 예측 가능하며 원하는 작업을 수행합니다.

왜 그렇게 잘 작동합니까?

• 레이저 파장을 완벽하게 흡수

• 철에 산소를 가하면 산화되어 추가 열이 발생합니다.

• 깨끗하고 빠르게 절단됩니다.

전력별 두께(실제로 생산에서 작동하는 것):

• 500W: 편안하게 6mm, 인내심이 있다면 8mm

• 1000W: 하루 종일 12mm, 필요할 때 15mm

• 2000W: 20mm 문제 없음, 가끔 25mm

• 3000W: 쉽게 25mm, 필요한 경우 30mm

• 4000W+: 30mm+ 정말 마음에 듭니다

스테인레스 스틸 - 까다로운 것

스테인레스는 겉으로는 겉보기에는 쉬워 보이지만 복잡한 욕구를 갖고 있는 친구입니다.

문제:

• 크롬 함량이 레이저 흡수를 방해합니다.

• 열이 잘 전달되지 않아 뜨거운 부분이 생깁니다.

• 산화를 방지하려면 질소 가스(비싼)가 필요합니다.

• 탄소강보다 절단 속도가 느림

실제 두께 제한:

• 1000W: 8mm가 실제 한계입니다.

• 2000W: 서두르지 않으면 15mm

• 3000W: 18mm 편안하게

• 4000W: 22mm 이상

식품 가공 장비를 만드는 고객이 있었습니다. 10mm 316L 스테인리스 절단에 필요합니다. 잘 작동할 것이라고 생각하여 1500W 시스템을 구입했습니다.

효과가 있었지만 간신히. 느린 절단, 높은 가스 소비, 평범한 가장자리 품질. 처음부터 2000W로 갔어야 했는데.

알루미늄 - 어려운 것

알루미늄은 손전등으로 거울을 자르려는 것과 같습니다. 이는 대부분의 레이저 에너지를 반사합니다.

과제:

• 파이버 레이저 파장에 대한 반사율이 높습니다.

• 뛰어난 열전도율로 열이 주변으로 퍼집니다.

• 고품질 빔과 완벽한 초점이 필요합니다.

• 질소 가스와 고압이 필요합니다.

실제로 작동하는 것:

• 1000W: 최대 6mm, 재미없네요

• 2000W: 모든 것이 완벽하다면 10mm

• 3000W: 올바른 설정 시 15mm

• 4000W: 18mm인데 그게 너무 힘드네요

전문가 팁: 많은 양의 알루미늄을 절단하는 경우 대신 CO2 레이저를 고려해 보십시오. 알루미늄은 CO2 파장을 많이 반사하지 않습니다.

구리와 황동 - 악몽

이 재료는 파이버 레이저를 싫어합니다. 그들을 싫어하세요.

구리는 파이버 레이저 에너지의 약 95%를 반사합니다. 그것은 촛불로 얼음을 녹이려는 것과 같습니다.

현실적인 한계:

• 2000W: 3mm 구리, 아마도 4mm 황동

• 3000W: 운이 좋고 숙련된 경우 6mm

• 4000W: 최대 8mm, 소모품이 다 타버릴 수 있음

솔직히 구리나 황동을 많이 절단하는 경우 녹색 파장 레이저를 살펴보거나 기계적 방법을 고수하십시오.

실제로 절단 두께에 영향을 미치는 것은 무엇입니까?

빔 품질은 생각보다 중요합니다

빔 품질은 무시하면서 전력 등급에만 집착하는 고객을 봅니다. 큰 실수.

빔 품질은 M⊃2;로 측정됩니다. 낮을수록 좋습니다:

• M⊃2; = 1.0: 완벽한 빔, 최대 두께 성능

• M⊃2; = 1.2: 여전히 우수, 최대 두께가 약간 감소

• M⊃2; = 1.5: 절삭 능력의 현저한 감소

• M⊃2; > 2.0: 두꺼운 절단은 잊어버리세요

저렴한 레이저는 빔 품질이 좋지 않은 경우가 많습니다. 2000W의 전력을 얻을 수 있지만 M⊃2; = 2.5이면 빔 품질이 좋은 1000W 레이저처럼 절단됩니다.

가스 유형 및 압력

탄소강용 산소:

• 열을 추가하는 화학 반응을 일으킵니다.

• 더 두꺼운 절단이 가능합니다.

• 더 빠른 절단 속도

• 산화된(어두운) 절단 모서리

스테인리스 및 알루미늄용 질소:

• 불활성 분위기는 산화를 방지합니다.

• 깨끗하고 밝은 절단면

• 더 많은 레이저 출력이 필요함

• 비싸다 - 두꺼운 절단의 경우 분당 $0.50+의 비용이 들 수 있음

얇은 재료용 압축 공기:

• 저렴하고 이용 가능

• 얇은 탄소강에 잘 작동

• 제한된 두께 기능

절삭속도와 두께

두껍게 자르고 싶나요? 당신은 기다릴 것입니다.

2000W 레이저에 15mm 스테인리스를 사용하는 예:

• 4m/분: 가장자리가 거칠고 정리가 많이 필요함

• 2m/분: 좋은 품질, 최소한의 정리

• 1m/분: 우수한 품질, 즉시 용접 가능

• 0.5m/분: 완벽한 가장자리, 그런데 누가 그럴 시간이 있겠습니까?

대부분의 생산 공장에서는 약 2m/분의 최적 지점을 찾습니다.

우리 작업 현장의 실제 사례

사례 1: 트럭 부품 제조업체

필요 사항: 12mm 탄소강 브래킷 절단재질: A36 탄소강, 밀 스케일 표면시스템: 1500W 파이버 레이저결과: 3.2m/분 절단 속도, 깨끗한 가장자리, 보조 작업 필요 없음

밀 스케일은 까다로운 부분이었습니다. 더러운 재료는 항상 깨끗한 재료보다 더 느리고 거칠게 절단됩니다.

사례 2: 건축 금속 가공

필요 사항: 복잡한 패턴이 있는 8mm 스테인리스 스틸 패널 절단재질: 304 스테인리스, 브러시 마감시스템: 질소가 포함된 2000W 파이버 레이저결과: 2.8m/분 절단, 거울 품질의 가장자리, 정리가 필요 없음

질소 소비량이 높지만(비싸지만) 품질은 고급 건축 작업에 비해 그만한 가치가 있었습니다.

사례 3: 전자 인클로저

필요 사항: 4mm 알루미늄 섀시 부품 절단재질: 6061-T6 알루미늄시스템: 1500W 파이버 레이저결과: 8m/min 절단 속도, 우수한 가장자리 품질

이를 올바르게 수행하기 위해 몇 가지 매개변수 개발이 필요했습니다. 알루미늄은 까다롭지만 일단 조정하면 일관성이 있습니다.

실제로 필요한 것이 무엇인지 파악하는 방법

1단계: 현재 작업 살펴보기

한 달 동안 삭감한 모든 항목의 목록을 작성하십시오.

• 재료 유형 및 등급

• 두께 범위

• 각 두께는 얼마입니까?

• 품질 요구 사항

대부분의 사람들은 이렇게 하면 깜짝 놀란다. '20mm 재료를 많이 자른 줄 알았는데 실제로는 내 작업의 5%에 불과합니다.'

2단계: 품질 요구 사항에 대해 솔직하게 말하세요.

모든 것에 완벽한 가장자리가 필요한 것은 아닙니다. 일부 부품은 용접됩니다(가장자리 품질은 그다지 중요하지 않습니다). 다른 것들도 눈에 띕니다(가장자리 품질이 매우 중요합니다).

품질 수준:

• 생산 품질: 빠른 절단, 가장자리를 가볍게 정리해야 할 수 있음

• 정밀한 품질: 절단 속도가 느려지고 가장자리 용접 준비 완료

• 거울 품질: 매우 느린 절단, 완벽한 가장자리, 후처리 없음

3단계: 일정 고려

당신은 얼마나 인내심이 있습니까? 최대 두께로 절단하는 속도가 느립니다.

가끔' 25mm 스테인레스를 절단해야 한다고 주장하는 고객이 있었습니다. 제가 그에게 간단한 브래킷을 절단하는 데 45분이 소요된다는 점을 보여주었을 때 그는 마음을 바꾸었습니다. '그냥 미리 잘라놓은 두꺼운 부품을 살 수도 있겠네요.\

현명한 결정.

사람들이 흔히 저지르는 실수

실수 1: 예외를 고려하여 구매

'한 달에 한 번 20mm 스테인리스를 절단해야 하므로 3000W 레이저가 필요합니다.'

아니요. 가끔씩 두꺼운 절단 작업을 하려면 1500W 레이저와 작업장과의 관계가 필요합니다. 훨씬 저렴합니다.

실수 2: 재료 상태를 무시함

모든 두께 차트는 깨끗하고 새로운 재료를 가정합니다. 실제 자료는 다음과 같습니다.

• 산화 또는 스케일링

• 기름지거나 더러워진

• 페인트 또는 코팅

• 뒤틀리거나 스트레스를 받음

더러운 소재는 최대 10~20% 더 두꺼워지고 품질이 저하됩니다.

실수 3: 소모품을 잊어버리는 것

절단이 두꺼울수록 소모품이 더 빨리 소모됩니다.

• 노즐이 더 빨리 마모됩니다.

• 렌즈가 더 빨리 더러워지네요

• 더 많은 보조 가스 소비

• 더 높은 전기 비용

비용 계산에 이러한 요소를 고려하십시오.

두꺼운 절단의 경제성

전력별 시스템 비용:

• 1000W: $80,000-120,000

• 2000W: $140,000-180,000

• 3000W: $200,000-250,000

• 4000W: $280,000-350,000

15mm 스테인리스의 운영 비용(시간당):

• 전기: $8-15

• 질소 가스: $25-40

• 소모품: $5-10

• 인건비: $25-35

• 총액: 시간당 $63-100

두꺼운 절단은 저렴하지 않습니다. 그에 맞게 충전하고 있는지 확인하세요.

판도를 바꾸는 새로운 기술

더 높은 전력 시스템

6000W 및 8000W 시스템이 일반화되고 있습니다. 다음을 절단할 수 있습니다.

• 40mm+ 탄소강

• 30mm+ 스테인레스 스틸

• 25mm+ 알루미늄

하지만 가격은 40만 달러가 넘고 미친 듯이 전기를 먹습니다.

빔 쉐이핑 기술

새로운 시스템은 절단 중에 빔 모양을 변경할 수 있습니다.

• 피어싱용 원형 빔

• 절단용 타원형 빔

• 동일한 힘으로 20~30% 더 두꺼운 절단 가능

더 나은 가스 공급

향상된 노즐 설계 및 가스 전달 시스템:

• 더 높은 압력 가능

• 더 나은 가스 흐름 균일성

• 가스 소비 감소

• 더 나은 두꺼운 재료 성능

재료 테스트

사양서를 믿지 마세요. 실제 재료를 테스트해 보세요.

우리는 잠재 고객을 위해 무료 절단 테스트를 제공합니다. 자료를 가져오시면 무엇이 가능한지 정확하게 보여드리겠습니다.

우리가 테스트하는 것:

• 최대 두께 성능

• 실제 절단 속도

• 다양한 매개변수의 가장자리 품질

• 가스 소비율

• 소모품 마모율

최근 테스트 결과:

고객이 무거운 밀 스케일을 갖춘 18mm 탄소강을 가져왔습니다.

• 사양 시트에 따르면 2000W의 경우 최대 20mm입니다.

• 실제 결과: 스케일로 인한 실제 한계는 16mm입니다.

• 고객이 대신 2500W 시스템을 구입했습니다.

나중에 실망하는 것보다 미리 아는 것이 낫습니다.

올바른 선택

스스로에게 물어볼 질문:

1. 정기적으로 절단하는 가장 두꺼운 재료는 무엇입니까? (가끔은 아니고 정기적으로)

2. 실제로 나에게 필요한 품질은 무엇입니까?

3. 얼마나 빨리 잘라야 하나요?

4. 설치 및 교육을 포함한 실제 예산은 얼마입니까?

5. 3년 후 내 사업은 어디에 있을까?

공급업체에 물어볼 질문:

1. 실제 자료를 테스트해 볼 수 있나요?

2. 최대 두께와 실제 두께의 차이는 무엇입니까?

3. 운영 비용은 얼마입니까?

4. 서비스가 필요할 때는 어떻게 되나요?

5. 비슷한 애플리케이션을 사용하는 다른 고객과 대화할 수 있나요?

Precise Laser에서 다른 작업을 수행하는 이유

대부분의 레이저 회사는 기계를 판매하고 떠나갑니다. 절단 문제를 해결해 드립니다.

우리의 프로세스:

1. 애플리케이션 이해 - 실제로 달성하려는 것이 무엇입니까?

2. 재료 테스트 - 샘플을 가져오시면 무엇이 가능한지 보여드리겠습니다.

3. 총 비용 계산 - 기계, 설치, 교육, 운영 비용

4. 성장을 위한 계획 - 2~3년 후에 당신은 어디에 있을 것인가?

5. 지속적인 지원 제공 - 매개변수 최적화, 문제 해결, 업그레이드

우리의 보증: 우리 시스템이 귀하의 재료를 합의된 사양에 맞게 절단하지 못하는 경우, 우리는 이를 바로잡아 드립니다. 기간.

결론

파이버 레이저는 얼마나 두껍게 절단할 수 있나요? 속도, 품질, 비용 측면에서 무엇을 수용할 것인지에 따라 달라집니다.

대부분의 상점의 경우:

• 1000W는 최대 12mm 탄소강까지 아름답게 처리합니다.

• 2000W는 최대 20mm 탄소강을 효율적으로 처리합니다.

• 3000W+는 필요할 때 25mm+ 탄소강을 처리합니다.

하지만 기억하세요. 무언가를 자를 해서 절단 수 있다고 해야 한다는 의미는 아닙니다 . 때로는 미리 절단된 두꺼운 부품을 구입하고 레이저의 성능에 가장 집중하는 것이 더 나을 때도 있습니다.

Precise Laser 는 두께 성능, 절단 속도, 모서리 품질 및 운영 비용이 모두 귀하의 비즈니스에 적합한 최적의 지점을 찾는 데 도움을 드립니다.

특정 응용 분야에 어떤 두께 기능이 적합한지 알고 싶으십니까? 자료를 가져오세요. 우리는 이를 테스트하고 결과를 보여주며 올바른 결정을 내릴 수 있도록 도와드립니다.

정답은 가능한 가장 두꺼운 재료를 절단하는 것이 아니라 재료를 효율적이고 수익성 있게 절단하는 것입니다.